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1，常驻山东为企业培训精益生产系统精益DIY等方面拥有丰富实战经验

姜伟培训师，在国内上市公司山东常林集团担任精益生产总监，帮助将其铸造车间库存降低30%。

常驻山东为企业培训精益生产系统精益DIY等方面拥有丰富实战经验

2，精益生产论坛有哪些

在国内的话就谷唐咨询的，里面有很多的精益生产顾问和案例，都做的不错的。

精益生产论坛有哪些

3，中国的制造业未来将如何发展呢

制造业肯定会扭转传统的以人力为主的转向智能的主的。之前的中国制造业管理论坛上，富士通提出来的：精益智造应该就是未来制造业的大趋势。
中国制造将摆脱“外国要订单，国内忙生产”的局面。以前如富士康那样，靠外国人的订单。按外国人要求的需要大批廉价劳动力的企业将会大量淘汰！中国人将会有自己的思想，自己的企业经营理念。用自己的智慧，把中国人自己生产的东西推向世界。中国制造必将进化为中国“智”造！望采纳！

中国的制造业未来将如何发展呢

4，如何做好精益生产的论坛

转载以下资料供参考　　精益生产实施步骤　　1、选择要改进的关键流程 　　精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 　　2、画出价值流程图 　　价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 　　3、开展持续改进研讨会 　　精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 　　4、营造企业文化 　　虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。 　　传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。　　5、推广到整个企业 　　精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。 　　总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。 　　由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。　　精益生产14项管理原则　　原则1：管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在 所不惜 　　原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现 　　原则3：使用“后拉式制度”以避免生产过剩 　　原则4：使工作负荷平均(平准化) 　　原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化 　　原则6：职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础 　　原则7：使用视觉控管，使问题无从隐藏 　　原则8：使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程 　　原则9：栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工 　　原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 　　原则11：重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善 　　原则12：亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物) 　　原则13：决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策 　　原则14：透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。

5，易语言编程怎么让一个程序使用另一个程序

打开窗口1，双击起动程序完必，回车，输入：如果真（"0"#判断）回车，输入：（"0"#丙句）下点：输入：查找文件（"这里输入第二程序的地址"）
您好，看到您的问题一直是零回答问题且将要被新提的问题从问题列表中挤出，问题无人回答过期后会被扣分并且悬赏分也将被没收！所以我给你提几条建议： 一，您可以选择在正确的分类下去提问或者到与您问题相关专业网站论坛里去看看，这样知道你问题答案的人才会多一些，回答的人也会多些。当然，找老师帮忙是最简单有效的方法！ 二，您可以多认识一些知识丰富的网友，和曾经为你解答过问题的网友经常保持联系，遇到问题时可以直接向这些好友询问，他们会更加真诚热心为你寻找答案的。 三，很多时候该自己做的事还是必须有自己独立完成的，有的事还是须由自己的聪明才智来解决的，别人不可能代劳！就算别人给你代劳，最后也不属于你的，只有自己做了才是真正属于自己的，别人只能给你提供指导和建议，最终靠自己。所以，祝愿你可以凭借自己的努力找到最终自己想要的结果！你是最棒的！ 您可以不采纳我的答案，但请你一定采纳我的建议哦！ 虽然我的答案很可能不能解决你的问题，但一定可以使你更好地使用问问哦~~~

6，精益生产的弊端

精益生产的弊端不在于成本上，而在于风险管理上。精益生产要求尽可能没有浪费的人力，材料，设备，能源，信息等，实现理想的完美的状态，这是精益生产追求的目标，努力的方向。但是，同时必须看到，企业自生的现状和潜在的风险。比如，在人力方面过于苛刻的精简，导致员工的士气降低，忠诚度降低，员工的流失率增加；在材料方面，必要的安全库存和战略储备库存的减少可能给企业造成更大的材料成本损失；在设备方面，一些关键性的设备如果出现关键备件供应不及时，可能导致企业更大的停机损失；在质量控制方面，过激的砍掉一些检验和人为控制，或者成本压缩，将导致企业的质量风险升高（丰田的刹车事件）；在其他方面同样如此。所以精益生产的理念、方法、工具等都很好；关键是如何和企业的现状、国内国际形势，甚至自然灾害（比如日本地震导致汽车零部件断货）等联系起来，从而找到最佳解决方案是非常必要的。
你好！1，改善工具相对来说比较分,零散，系统化不强；2，对现场人员以来程度很大，人员一旦离职，改善将不能持续。3，没有专门的精益人才带级培训养成体系。4，入门容易，但是很难解决较大的设计和品质方面的系统性问题。但这些丝毫不影响精益生产成为一个卓越的生产改造的管理模式或工具，因为它的优势远远大于这些弊端！！！！！有关精益生产的推进可以站内问我哦！~~~仅代表个人观点，不喜勿喷，谢谢。
1，改善工具相对来说比较分,零散，系统化不强；2，对现场人员以来程度很大，人员一旦离职，改善将不能持续。3，没有专门的精益人才带级培训养成体系。4，入门容易，但是很难解决较大的设计和品质方面的系统性问题。但这些丝毫不影响精益生产成为一个卓越的生产改造的管理模式或工具，因为它的优势远远大于这些弊端！！！！！有关精益生产的推进可以站内问我哦！~~~

7，准时制生产产生的背景及信息流程并解释什么是看板管理

生产看板其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步实现，以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。这种方法可以减少库存缩短工时，降低成本，提高生产效率。看板管理是基于提高工效、降低成本的思想基础下实践精益制造及建构的实施工具，看板生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统中借着看板在各个环节中全面展开一种使生产有效进行的新型生产方式；可以把生产、品质、设备的整体状况转化成可视化管理，使管理在第一时间即时掌握整体的生产、品质、设备状况？太友科技智能电子看板整体解决方案将彻底使制造流程中原本不可见的内容转变成完全可视化管理，使生产、品质、设备的状况完全处于可控状态，相关人员可在第一时间发现问题，并解决问题。
在实现JIT生产中最重要的管理工具是看板（Kanban），看板是用来控制生产现场的工具，利用看板可以解决企业生产的库存问题，可以真正做适时、适量、适时生产。管理看板在JIT生产中的作用：1、传递生产和生产指令在生产过程中，生产的月度计划、日计划是集中制定的，同时需下达到各个工厂以生产流水线。而与此相对应的日生产指令只下达到最后一道工序或总装配线，对其他工序的生产指令通过看板实现。最后以实际产出的数量休现在看板中，让生产线人员可以清楚的看到现在所生产的数量及生产情况。2、生产线的调节生产线是不一定能完全照计划进行，月生产量的不均衡以及日生产计划的修改都要通过看板来进行设定。看板就相当于生产线人员、生产组长厂长及部门之间的重要和谐平台3、生产能力的改善通过看板，可以发现出生产中存在的问题，从而可以立即采取相应的对策；防止过量生产和过量运送，其中要求看板必须按照既定的运用规则来使用。并且通过看板，就能知道后道工序的生产进展、库存情况等等。
看板管理是和5s管理相关的。属于5s管理中的部分。 生产流程的信息流程，建议你去 云脑在线的生产流程论坛版块去寻找

8，精益管理2要素是什么啊

精益管理2要素： 1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。实现精益化管理工作，首先要了解维修精益化管理工作的特征，维修精益化管理工作的主要特征可以提炼为“精、准、细、严”。“精”是精心，精湛，精益求精；“准”是准确，具体，无误；“细”是注重细节，把工作做细致、做到位；“严”是严格，严谨，一丝不苟。著名的事故链理论清晰的表明，事故的发生，往往看似偶然的、突然的、孤立的现象，其实是多方面工作不科学、不落实的综合反映，是管理不精、不准、不细、不严的必然结果，因此，实现精益化管理工作就要全面了解精益化管理工作的本质特征，管理者要勤于思考，勤于反思，勤于实践，要善于在维修精益化管理工作的主要特征中提炼适合于自身管理岗位的管理精髓，要善于结合自身管理工作将精益化管理工作赋予新的内涵、新的内容，并不断的在实践与总结中推陈出新，适应新的管理理念，适应新的发展需求，做好维修管理工作。 企业咨询认证网的论坛里有这样的帖子 不懂你可以去看看 里面还有好多咨询公司在线回答问题给他们自己做广告呢。
三定1.定点：明确具体的放置位置（1）模具架的1层？2层？3层？在一层中的何位置？左？中？右？（2）作业台左边？右边？下面？上面？（3）清扫清洁工具应放在何处？（4）使用“5s定点?定量标签”2.定容：明确使用的容器之大小、材质。（1）纸箱、铁桶、布袋、木箱、胶箱等。（2）容器上要有标识，最好再使用颜色进行区分管理（目视管理）。3.定量：规定合适的数量（1）相同的容器所装的数量应该一致。（2）生产量不变时，每回出库数量应该相同。三要素（1）场所---什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然（2）方法---所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等。（3）标识---标识是使得现场一目了然的前提。更多内容可以咨询www.chinatpm.com tpm咨询客服。

9，精益生产

精益生产与现场改善培训班 下载报名表 内训调查表 【课程描述】精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。 本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。 【课程帮助】如果你想对本课程有更深入的了解，请参考 >>> 德信诚精益生产手册【课程对象】制造型企业营运总监、生产总监、工厂经理、生产经理、成本控制经理、IE工业工程师、精益工程师、生产主管；生产第一线的管理者企业班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、生产文员、主管、储备干部等基层管理人员、优秀员工等与生产运作相关的管理及技术人员。 【课程大纲】◆ 精益生产详解1、精益生产一个中心――以客户需求为导向的CRM2、精益生产两大原则3、精益生产制造过程的3大要点：1．生产均衡化 2．生产同步化 3．一个流4、精益生产常用的几种工具简介◆ 现场管理与改善利器一：如何消除浪费1、浪费定义及类型2、如何识别现场中的浪费3、工厂中常见的浪费及控制◆ 现场管理与改善利器二：如何管理现场品质1、品质定义及全面品质定义2、现场质量管理的要点3、生产现场的品质管理4、生产过程的品质控制◆ 现场管理与改善利器三：防呆措施1、什么是防错法（愚巧法）2、POKA－YOKE四种防错模式◆ 现场管理与改善利器四：5S和目视管理1、5S 定义、特色及实施2、如何推行5S并将5S落到实处3、5S管理建立看板的目视化案例4、5S实施的重点，难点及解决之道5、工厂实施5S的案例与讨论 http://bbs.bz01.com/dispbbs.asp?BoardID=60&ID=133428
精益生产(lean production)是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者john krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。与传统的大批量生产相比,精益生产只需要一半人的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时问、一半的产品开发时间和少得多的库存,就能生产品质更高、品种更多的产品。 它的基本思想可用现在已广为流传的一句话来概括,即:just in time (jit),中文即为“只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”。因此,有些管理专家也称此生产方式为jit生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式(因早期此方式中“看板”大量使用而得名)。其核心有两点: 第一:零库存 精益生产是一种追求无库存生产,或使库存达到极小的生产系统,为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方法,并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 第二:快速应对市场的变化 为了快速应对市场的变化,精益生产者开发出了细胞生产、固定;变动生产等生产布局及生产编程方法。 传统的生产技术设定的目标是有限的。例如,在传统的方式下,管理者们接受有少量缺陷的产品,他们也接受安全库存量(即最低库个)。而精益生产者则着眼于完美,目标是无不良品,没有库存,排除一切不产生价值的工作(作业)。通过提高产品品质、取消库存、注重团队合作和沟通、扩展员工的技术、培养员工的改善技能而不断使他们自我提高,从而实现“零”浪费的目标。在追求精益生产的过程中,精益生产者不断地建立一个更好的生产体系,允许员工迎接更富有挑战性的工作,允许他们更加迅速地对市场作出反应。 悄益生产要求不断取消那些不增加产品价值的工作。因此,我们可以认为精益是一种减少浪费的哲学。 日本优秀的企业,特别是汽车制造业,在六七十年代广泛实施精益,获得巨大成功,以低成本、高品质的产品享誉世界。到80年代,欧美及台湾、韩国等制造业也开始引入精益生产。特别是美国制不仅仅引入,还基于自身电脑技术发达,将精益生产的许多思想应用于mrp系统中,使其mrp系统在80年代中后期开始领先世界。
精益生产是很好，但在大陆的企业很难推行，尤其是民营企业，请问怎么才能有效地推行？使用佛山中渊科技的APS/MES精益制造管理软件是企业生产转型的必备工具，许多工厂还处于传统的生产管理模式，无论是管理理念还是生产设备，都给精益制造的推行带来了不小的问题。针对这些问题，我们不推荐一口就能吃成一个胖子的这种做法，我们可以从传统的工业，先通过理念辅导管理层人员，使他们真正了解APS/MES精益制造管理系统,在设备上，我们可以通过传感器数据自动采集来先实现半自动化，逐步在走向自动化和智能化生产。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。　　精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。或者说，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。　　精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。　　首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。　　简单而言，企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。比如很多人一提到要推行精益，就要追求“单件流”，但是“单件流”是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。　　很多人都将精益称为一种文化，尤其是当中国企业推行精益的时候，必然会提到这点，确实，如果说TPS是实际的模式和方法，那么精益确实更像理论和愿景。正如制慧网那篇热门博文所说的一样，当精益成为一种文化，学习精益必须要重新塑造企业文化。

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